在傳統方法中，齒輪的硬齒面的加工需要經過齒面的磨削加工，由于磨齒加工效率太低，加工成本過高，尤其對一些大直徑，大模數的齒輪在加工上難度更大，因而從20世紀80年代起，國内外企業已逐漸采用硬齒面刮削作為淬硬齒輪(40～65HRC)的半精、精加工方法。

硬齒面滾齒技術也稱刮削齒加工，這種工藝，是采用一種特殊的硬質合金滾刀，對滲碳淬火後齒面硬度為HRC58-62的齒輪齒面進行刮削，刮削精度可達到7級。這種方法可加工任意螺旋角、模數1～40mm的齒輪。普通精度(6~7級)硬齒面齒輪，一般采用“滾—熱處理—刮削”工藝，粗、精加工在同一台滾齒機上即可完成；齒面粗糙度要求較高的齒輪，可在刮削後安排珩齒加工；對于高精度齒輪，則采用“滾-熱處理-刮削-磨”工藝，用刮削作半精加工工序替代粗磨，切除齒輪的熱處理變形，留下小而均勻的餘量進行精磨，可以節約1/2～5/6的磨削工時，經濟效益十分顯著。對于大模數、大直徑、大寬度的淬硬齒輪，因無相應的大型磨齒機，一般隻能采用刮削加工。

硬齒面刮削最大的特點是生産效率要比磨齒高5-6倍，除此以外，可對熱處理滲碳淬火齒輪過大的變形量進行磨齒前的修刮，不僅消除了齒輪的變形量，保證了齒輪在磨齒加工中的平穩，而且提高了磨削效率，保護了磨齒設備的精度。

采用硬齒面滾齒技術進行齒輪加工時，溫度控制極為重要，因為過高的溫度會使刀具磨損加快且易崩刀；因而需要通過金屬加工液來冷卻，同時沖走刀具和工件上的切削，提高刀具壽命和工件表面加工粗糙度。一般選用專用的油基切削液作為冷卻潤滑介質，如KR-C20，通過對粘度的适當控制和采用優異環保的極壓抗磨劑來滿足工藝中冷卻、清洗和潤滑等方面的要求。